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0引言

為了有效利用設備、人力資源，保證生產任務節點，工廠一般會將部分技術含量低，消耗工時長的生產任務進行外協加工，其中零件機械加工任務因其對設備、人員、場地要求較低，較易尋得承制單位，故在所有的外協任務中占比最大。機加工外協產品質量問題易形成批次性問題，影響生產交付，如質量問題在工序末端或產品總裝時暴露，將會對工廠造成較大經濟損失和時間損失，大幅提升生產成本，影響生產進度。

1機加工外協產品質量現狀及產生原因分析

1.1對機加工外協零件報廢原因存在問題

工人粗心大意進錯刻度，看錯圖紙；測量不準確（占25.68%）；未“三檢”造成批量報廢（占24.46%）；量具、設備故障、損壞（占21.65%）；零件表面碰劃傷、銹蝕（占19.36%）；零件丟失（占8.85%）。

1.2對機加工外協零件一次交檢不合格原因分析

主要存在以下問題：表面碰劃傷、飛邊、毛刺（占85.29%）；尺寸超差（占14.71%）。

1.3機加工外協零件不合格產生的原因分析

針對機加工外協零件出現的質量問題，從影響零件質量的5M1E因素“人”、“機”、“料”、“法”、“環”、“測”進行分析，并進行實際調查來驗證。

1.3.1初步調查

為了了解外協機械加工廠家的企業資質和生產能力，設計《機加工外協供應商質量保證能力調查表》對外協廠家進行信函調查，函調包括以下內容：a．廠名，廠址，企業負責人及聯系方式；b．操作者、檢驗工人數、資質情況；c．質量體系認證情況；d．主要生產設備、計量檢測設備；e．可承制的加工項目。

1.3.2深入調查

經過初步函調，搜集供應商信息，通過現場審核的方式對供應商進行深入調查，審核圍繞5M1E：“人員Man”、“設備Machine”、“材料Material”、“工藝方法Methods” 、“測量方法Measurement”、“環境Environment”六個方面內容進行。

1.3.3調查結果分析

通過按照1.3.1和1.3.2敘述方案進行調查、審核，其結果表明，工廠的12家機加工外協單位在產品防護和檢驗把關方面都存在不同程度的問題，這一結果也印證了1.1和1.2的統計結果，外協零件的質量水平需要通過外協廠家加強過程防護和檢驗把關工作來控制。

2控制機加工外協產品質量的應對措施

2.1對現有機加工外協單位的質量管控措施

2.1.1建立與機加工外協廠家通暢的溝通渠道

a．通過發出《機加工外協供應商質量保證能力調查表》，收集到外協廠家各類所需信息。b．針對外協件入廠驗收過程中發現的批次性質量問題，及時發出“質量問題通知單”，通知責任單位采取措施進行糾正。c．每季度對機加供應商業績進行綜合評價，督促外協單位整改。

2.1.2合理發放外協加工任務

根據外協單位加工能力，有針對性的發放加工任務，避免超能力范圍任務二次轉包，或加工質量缺陷。

2.1.3協助機加工外協廠家建立基本的質量管理規章制度

外協廠家進行生產，必須要有一套符合生產要求的質量管理方法進行保障。基本必須的管理制度如下：《顧客財產控制制度》、《生產設備管理規定》、《檢驗和檢測設備管理規定》、《首件三檢控制制度》、《批次管理制度》、《檢驗印章控制制度》、《不合格品控制制度》、《數控加工程序確認制度》、《產品防護和交付控制制度》。

2.1.4協助機加工外協廠家培養檢驗人員隊伍

檢驗人員是把住質量問題的最后一道防線，提高檢驗人員技能水平，可有效控制產品批次性質量問題的發生，提高交付合格率。但外協單位因為企業實力限制或人員成本考慮，從事檢驗工作的人員往往不具備檢驗資質和能力，錯漏檢造成零件報廢、批次性質量問題時常發生。

2.1.5不定期對加工外協單位進行現場監督檢查

幫助外協廠家建立了管理制度，不等于可以放手不管，高枕無憂，質量問題頻發，交付合格率不穩定的現實告訴我們，建立管理制度只是萬里長征第一步，后續還需要我們去幫助外協廠家正確理解制度，督促其認真、堅持執行制度。唯一的辦法，就是通過反復的監督檢查，現場發現問題，現場提出整改要求，指導企業進行整改，“以檢查促落實，以整改促提高”。

2.1.6制定并實施機加工外協單位激勵政策

通過填寫《外包單位綜合評價表》對機加工外協單位上年度“交付進度”、“產品質量”、“服務保障”方面的業績進行評分，為機加工外協單位進行排名。根據排名結果，對業績優秀者實施獎勵，發放“金牌供應商”等榮譽稱號，視情增加加工任務量（正激勵）；對于質量問題較多，排名靠后的外協單位，減少或停止任務發放責令其進行限期整改，視情取消合格供方資格（負激勵）。

2.2后續新增機加工外協單位的質量管控措施

2.2.1基本條件考察

新增機加工外協單位首先應該達到以下要求：a．通過質量管理體系認證；b．建立有自己的質量管理體系文件；c．配備必須的檢驗檢測設備；d．設有專職檢驗人員。

2.2.2現場考察

通過實地考察，對企業生產場地、設備能力、人員配置情況進行驗證，對生產過程管理進行檢查，發現不符合生產要求的問題，提出整改要求。待整改完畢進行驗證后，方可進行后續工作。

2.2.3檢驗培訓授章

按2.1.4程序對外協廠家專職檢驗員進行培訓、考核、授章。

2.2.4零件試加工

由外協單位自備原材料，按照工廠提供的工藝卡片進行試加工，試加工原則上不少于3批，每批不少于5件，經工廠檢驗驗收合格后，出具試加工結論。

2.2.5整改后驗證

當機加工外協廠家對前期現場考察以及試加工過程中發現的問題進行整改后，很有必要對其整改措施及整改效果進行驗證，防止外協廠家假歸零，整改措施無效造成后續生產加工質量問題的出現。完成以上步驟，可將該廠家納入企業合格外協單位名單予以管控。采取以上措施基本上能夠實現對外協廠家優勝劣汰的篩選目的，防止能力水平較差的廠家甚至皮包公司被誤納入合格名單的情況發生。

作者:畢麗娜 單位:河南新鄉航空工業（集團）有限公司